Es similar al molde con canales de colada calentados, pero en este caso en lugar de tener zonas calentadas, se usan canales de colada de mayor diámetro (13-25 mm).
Esto hace que se forme una película de material solidificado en la superficie interior del canal de colada, la cual aísla al material del núcleo central del canal de colada que permanece fundido. Éste se retiene y se inyecta en la cavidad durante la siguiente de entrada de material.
Si un retraso indebido causa la solidificación total del material en el canal de colada, éste puede ser extraído y cuando se vuelva a reestablecer el ciclo de moldeo se vuelve a forma la película aislante. La principal desventaja de este tipo de sistema es que no es apropiado para polímeros o pigmentos que tengan una baja estabilidad térmica o una viscosidad elevada, pues una parte del material puede permanecer en un estado semi-fundido en el canal de colada durante largos períodos de tiempo.
Un desarrollo reciente del principio de canal de colada aislado es el sistema de distribución de tubos. Este supera la posibilidad de solidificación del material insertando tubos calentados en los canales de colada. Sin embargo, este sistema todavía cuenta con una gruesa capa de polímero en la pared del canal de colada que hace de aislamiento y, por tanto, no es adecuado para materiales sensibles al calor.
Ambos sistemas cuentan con un cartucho calentador en la zona del orificio por donde se inyecta el material (gate) para prevenir su solidificación prematura.